O molde de injeção plástica é uma unidade completa, capaz de produzir moldagens (peças injetadas) na forma desejada quando colocada na prensa de injeção (injetora plástica). As ferramentas de injeção para plásticos são empregadas na produção de peças em larga escala, pois sua estrutura permite a construção de várias cavidades, aumentando assim a produção, diminuindo o tempo e o custo.

O processo de injeção é um processo cíclico, onde o polímero é injetado no molde para dentro da cavidade, que contém um sistema de refrigeração, mantendo a temperatura baixa em relação ao polímero injetado. De acordo com MADUREIRA (2011), o processo de injeção é um dos processos mais versáteis e modernos no campo da transformação e processamento dos polímeros. A injeção do termoplástico consiste em inserir o material no interior de um molde que trabalha com sistema de refrigeração em suas cavidades, mantendo-o relativamente frio em comparação ao material plástico a ser injetado, que é aquecido no canhão da injetora até alcançar seu estado de amolecimento (em temperatura acima de seu ponto de fusão) suficiente para ser processado.

Geralmente, os componentes injetados podem apresentar defeitos, dentre os quais, se destacam o empenamento, linha de emenda, acumulo de gás. Para CARNEIRO et al. (2006), as peças plásticas injetadas possuem como característica inerente ao processo de fabricação a mudança da forma original após a extração do produto, fenômeno denominado empenamento.

A contração é uma característica de toda matéria prima que durante resfriamento pós-injeção, sofre uma deformação dimensional (volumétrica) no sentido de encolhimento. O material injetado com o resfriamento não conserva as dimensões da cavidade projetada e que foram 100% (totalmente) preenchida. 

Durante o processo de injeção, o material no estado fundido, perde calor nas paredes do molde, isso faz com que ele passe do estado liquido para o estado solido essa solidificação do material, tem uma perda de seu volume, onde o mesmo irá encolher. O encolhimento não uniforme sofrido pelo material termoplástico, somado às pressões que envolvem o preenchimento do molde e às altas viscosidades do material termoplástico fundido, geram tensões residuais. Estas tensões, aplicadas ao produto em contraposição à rigidez natural oferecida pela geometria da peça, causam deflexões após a extração, CARNEIRO op. Cit.

Outro ponto a controlar, são as linhas de emenda que são formadas pelo encontro de duas frentes de fluxo e podem deixar a região do produto em que se encontram, mais frágil. Aliado a isso, a falta de saídas de ar ou de gases provocam emendas ou junções fracas, mau-acabamento, marcas de fluxo, contração irregular e ainda peças incompletas. Esses problemas tornam-se mais críticos em peças de paredes finas quando se usa alta velocidade de injeção.

(Fonte: http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/saidas.asp). Sendo assim, esses defeitos podem ser avaliados virtualmente através da simulação da injeção, auxiliando no projeto do molde e na melhoria do processo de injeção.